废铝料重熔加工产生的大量的副产品就是铝渣。铝渣是从熔池表面扒除（或沉留于炉壁和炉底）的、以含有铝水（冷却后成为铝颗粒）和固体氧化物为主的浮渣。铝协会的统计资料表明，根据废铝料种类，所用炉型和使用方法不同，即使在原铝生产过程中也有约ｌ％的金属铝损失在铝渣中，重熔时损失在铝渣中的金属铝则为１％～５％。电解铝厂年产原铝约３６００万吨，若按ｌ％的比例计算，光电解铝厂每年就有约３６万吨的铝渣产生。加上再生铝厂的约４０万吨铝渣，铝渣总量每年将达７６万吨之多。铝渣是铝产业的重要副产品，若作为废弃物处理是对资源的极大浪费，因此，铝渣通过机铝处理设备的再生利用正引起人们越来越多的重视?；⒖蒲в行У募际醴椒ń猎厥眨偌庸ど鲇欣眉壑岛透郊又档牟?，发挥其经济效益，已成为再生铝行业的共识。

在铝合金熔铸生产的各个工艺过程中，经常需要撇掉熔体表面的氧化膜，扒除精炼后熔体表层的浮渣以及炉底的沉渣，这些方法所产生的熔渣（铝渣）加上熔炼使用不可避免的飞溅、溢流或残留在熔炼场地与工具上的熔液残留物，其数量是可观的，过去这些往往被视为废弃物，不予重视也不做认真的处理。有报道称，熔炼中被熔渣带出所造成的铝的损耗，可以超过其他方面损耗的和。可见尽量减小这一损失或利用熔渣这一再生铝资源，很重要。根据熔炼时影响金属氧化的主要因素是温度、时间和环境气氛，以及影响熔渣产量的其他因素，可以在生产中采取一定的措施，减少产渣量，其基本要点是，熔炼炉料、炉衬及工具要清洁，熔体转运路径要尽可能短，避免不必要的熔体搅动，保持足够的熔炼温度和时间，不要温度过高和时间过长等。

尽管如此，产生一定量的熔渣是不可避免的。其中仍含有２０％～３０％的金属铝，特殊情况下，渣中的含铝量可达到６０％～７０％。熔渣中铝的回收率，取决于熔炼时的出渣方法、出渣后的处理、铝渣的再生加工等一系列过程以及再生加工技术，受到相互关联的许多因素的影响。各国的大型铝加工企业对熔渣的处理已很重视，有为处理铝熔渣而开发的专门技术和设备，例如机铝粉碎机也有从事铝渣再生加工的企业，一些生产规模较大、技术设备先进的企业从科学处理和利用铝渣中获得了显著经济效益。铝渣的处理包括新出炉铝渣的冷却与保存以及从铝渣中提取回收金属两个主要阶段。而金属的回收或者是采用物理分离方法，或者是化学分离的处理方法。