掌握炉中铝渣或送到加工厂时冷却的铝渣中金属含量比较困难。但可以通过测定每一步骤金属的含量变化或损失来了解。对刚从炉中捞出的铝渣取样进行分析，可以大致得出在特定熔炼条件下渣中的铝含量。将刚出炉的热渣立刻称重，在它冷却之后再次称重，可以得出在一定的冷却条件下有多少铝被氧化。铝变为氧化铝后其重量比原铝大1.889倍。根据前后重量差别可换算出铝量的变化，进而计算出损失百分率。这一损失数据即为捞渣后在铸造厂中所发生的金属损失率。进行再生加工时，采用现代化的倾斜旋转化合炉处理铝渣，若按照一系列标准，可以在熔炉周围建立质量平衡。在处理铝渣的过程中，可先用机铝粉碎机进行破碎，原料铝渣和含盐化合物溶剂称重后加入炉中，对生成的金属再次称重，如果含盐化合沉积物和其他副产品也被称重计量，那么，就能够根据质量平衡关系（假设这当中无其他偏差而造成误差）估算出在铝渣处理过程中氧化损失发生的程度和这阶段处理中金属的损失情况。利用铝渣再生金属是再生铝工业的重要部分。铝渣处理技术是研究发展的方向。

目前，铝渣的处理已从一些简单的在熔化车间进行的，获取金属浓缩物，发展到现在在一些发达地区的企业采用专门设备，例如，冷却设备和旋转炉，用的含盐化合物溶剂进行处理，实现了连续和规模化生产。从铝溶渣中获得再生金属，减少金属损失可以创造可观的经济效益。存在的问题是，熔渣处理后含盐废弃物的填埋或利用还值得研究，有待于相关法规来规范。要从综合效益考虑处理的经济性与社会效益。目前，各国不断研究与开发新的铝渣再生系统。在欧洲，由于掩埋与含盐化合物的副产品及其相关的处理费用高昂，大部分的新系统都试图减少含盐化合物副产品或避免用天然气体作为加热材料。使得许多厂家对无盐处理方法产生偏爱。但是，无论开发和采用何种铝渣处理技术路线，其基本原则都是要综合评估再生价值和努力提高金属再生利用率。因此，无论铝渣处理是在铸造厂还是在铝渣加工厂进行，都应该在原料处理、工艺和设备上做到以金属再生利用率大的方式来处理，以保证铝渣的再生加工科学、合理。